Fundición de joyas a medida. Fundición de metales a medida

21.02.2021

El método de fundición a la cera perdida se utiliza ampliamente en la producción de joyas. Este método permite fabricar en serie productos de configuración compleja, al tiempo que garantiza la precisión requerida, así como obtener piezas fundidas de paredes delgadas con una desviación de un tamaño dado de no más del 0.5% y un acabado superficial de clase 5-6. . Esto permite usarlos como artículos de joyería confeccionados sin procesamiento mecánico adicional.

Muy a menudo, la fundición a la cera perdida se lleva a cabo en instalaciones centrífugas, de las cuales el método de fundición en sí recibió el nombre: fundición centrífuga. La colada también se puede realizar en instalaciones de vacío utilizando el método de succión al vacío. En este caso, los esquemas de ambos procesos tecnológicos de fundición por inversión (Fig.28) son idénticos, solo los procesos de llenado (vertido) del molde de fundición y el equipo en el que se realiza esta operación son diferentes.

El método de fundición a la cera perdida se ha vuelto ampliamente utilizado incluso en pequeños talleres de joyería. El equipo utilizado es de diseño simple, de pequeño tamaño y puede montarse en una sala de producción con un área de 20-25 m 2. Al mismo tiempo, incluso los talleres que no incluyen joyeros-diseñadores de moda altamente calificados, tomando prestada la experiencia y utilizando moldes de caucho prefabricados, pueden producir productos altamente artísticos y así satisfacer la demanda de la población.

Etapas de fabricación.Las principales etapas en la fabricación de artículos de joyería utilizando modelos de inversión son la fabricación de una muestra de referencia, la fabricación de un molde, la fabricación de un modelo de cera, la preparación de un molde de fundición, la fundición de artículos de joyería, la limpieza de fundiciones.

Comenzando a desarrollar el diseño del producto, es necesario determinar la posibilidad de su fabricación por el método de fundición centrífuga con el fin de asegurar aún más la ejecución de las operaciones de montaje y acabado.

Muestra-referenciadebe ser de metal refractario 1 (ver Fig. 28). Es aconsejable fabricarlo del mismo metal del que se fundirán en serie los productos en el futuro. Los modelos se desarrollan y las muestras de referencia se realizan, por regla general, por joyeros altamente calificados. En empresas especializadas en joyería, los modelos son desarrollados por diseñadores de moda.

Figura: 28. Esquema del proceso tecnológico de fundición a la cera perdida

Un estándar de muestra de un producto o de su elemento individual debe ser elaborado con alta calidad, teniendo en cuenta los requisitos artísticos, y el acabado superficial debe corresponder a la clase 8-9. Al realizar una muestra de referencia, es necesario tener en cuenta que el metal se encogerá durante la posterior fundición a la cera perdida. Por lo tanto, es necesario prever asignaciones que se determinen empíricamente, pero no más del 5-6% de un valor dimensional dado.

Bajando a fabricación de moldes de caucho, es necesario determinar su capacidad de fabricación, es decir, la conveniencia de quitarle el modelo de cera. El molde de goma debe seguir el contorno y todas las líneas artísticas de la futura joyería. Se hace un molde de caucho vulcanizando caucho crudo, en el que se coloca un producto estándar de muestra. La tecnología de fabricación de un molde de caucho depende de la complejidad del diseño del producto.

El proceso de fabricación de un molde de caucho para la posterior colada de modelos de cera de productos de formas complejas es el siguiente. Coloque un matraz especial con pasadores guía sobre una superficie lisa de mesa o placa base con la base hacia abajo. Luego, el matraz se llena con plastilina, en la que se presiona el producto estándar de muestra 2 hasta la mitad (ver Fig. 28). En este matraz se instala un segundo y se vierte con una solución líquida de yeso. Una vez endurecido el yeso, se dan la vuelta a los frascos y se retira la plastilina, mientras que la muestra de referencia permanece en forma de yeso. Se realizan varias hendiduras en el yeso, que serán las guías del molde de goma. La goma en bruto se corta en trozos pequeños y se rellena en la mitad superior del molde 3.

Los matraces se instalan en una prensa vulcanizadora 4 y las piezas de caucho se vulcanizan durante 45-60 minutos a una temperatura de 150-160 ° C. Después de eso, el yeso se rompe, se retira y se limpia a fondo el estándar de muestra del producto y el semimolde de goma. Luego, el matraz, en el que se encuentra la mitad de la forma, se coloca con la base hacia abajo y después de rociar con talco, la muestra estándar se coloca en la mitad de la forma 5. La segunda mitad superior del frasco se llena con trozos de caucho crudo 6. A continuación, se vulcaniza la segunda mitad del molde y se obtienen ambas partes de un molde de caucho. A continuación, se retira una muestra estándar del producto del molde de caucho y se corta en él el canal 7 del bebedero.

A la hora de fabricar un molde para colar modelos de cera de productos de formas simples, basta con colocar una muestra de referencia entre dos placas de caucho crudo del espesor correspondiente para que al presionar, la muestra quede completamente hundida en el caucho, y vulcanizarlas debajo. la prensa. El modo de vulcanización es el mismo que en la primera realización de la producción del molde. Como resultado de la vulcanización, las placas se sueldan entre sí. Una vez que el molde de goma se ha enfriado (en agua), se corta a lo largo de las líneas de partición más favorables y se saca una muestra de referencia. Durante el proceso de corte, es necesario considerar cómo se liberará el molde.

Para haciendo modelos de cerautilice la instalación del inyector 8 (consulte la Fig. 28). En este caso, se puede utilizar tanto una instalación estandarizada del tipo AML con una potencia de 0,5 kW, como una no estandarizada, en la que la cera se calienta a 70-85 ° C y se mantiene constantemente a esta temperatura. .

Antes de rellenar con cera, el molde debe limpiarse y lubricarse con una solución de glicerina (una mezcla de agua y glicerina en partes iguales) para facilitar la separación de la cera del caucho. El molde se llena con cera a una presión de 1,96-104 ... 7,85X10 4 Pa \u200b\u200b(0,2-0,8 kgf / cm 2), que se crea en el tanque de la unidad de inyección con aire comprimido. La cera líquida entra en el canal de compuerta del molde a través del accesorio y lo llena. En este caso, el molde debe estar bien cerrado. Para ello, se recomienda durante el período de llenado prensar el molde por ambos lados a lo largo de los planos con placas metálicas resistentes al calor (aluminio, latón) de tamaño correspondiente al tamaño del molde, para que no interfieran con el acceso del bebedero del molde a la grifería.

Después del llenado con cera, el molde debe enfriarse de forma natural a temperatura ambiente o en cámaras de refrigeración. Se abre el molde enfriado y se extrae manualmente el modelo de cera del producto. En los casos en que el modelo se adhiera al molde, se puede utilizar una espátula fina con una hoja roma pulida.

Los modelos de cera deben inspeccionarse cuidadosamente. Los modelos con llenado insuficiente se descartan y los que presentan desbordamientos menores en forma de flash se limpian, después de lo cual todos los modelos aptos para un uso posterior se colocan en un recipiente especial para evitar roturas.

Preparación del moldese lleva a cabo de la siguiente manera. Los modelos de cera terminados, de acuerdo con la capacidad del vaso (frasco), se colocan en forma de espina de pescado, soldando los bebederos de los modelos a una sola varilla, también de cera por fundición e instalada en una zapata de goma ( base). La soldadura se realiza con un soldador eléctrico doméstico. Al ensamblar la espina de pescado, los modelos no deben colocarse uno cerca del otro, ya que durante el aspirado se pueden unir, entonces las fundiciones estarán defectuosas.

El árbol de cera recolectado se desgrasa sumergiéndolo en alcohol o tetracloruro de carbono y se seca de forma natural. Después del secado, se coloca un vaso (matraz) en el árbol de cera para que entre en la ranura cilíndrica de la base de goma, y \u200b\u200bse vierte en el matraz una mezcla de moldeo previamente preparada y evacuada.

Para preparar la mezcla de moldeo se utiliza una masa de moldeo, que es una mezcla de cristobalita-yeso. Actualmente, la industria de la joyería utiliza principalmente materiales de moldeo importados K-90, Supercast y Satinkast. Prepare la mezcla de moldeo agregando agua destilada a la masa de moldeo y revolviéndola bien. La cantidad estimada de masa de moldeo y agua destilada es de 0,32 a 0,42 litros de agua por 1 kg de mezcla.

Luego, el matraz lleno 9 (ver Fig.28) se evacua y se compacta en una instalación de vacío vibratorio hasta una presión residual de 0.98 * 10 4 ... 1.96 * 10 4 Pa \u200b\u200b(0.1-0.2 kgf / cm 2) c para 2-3 minutos, después de lo cual la mezcla de moldeo se endurece. Al final de la evacuación, los matraces se colocan sobre el lodo (aproximadamente 1 hora), y luego se retiran las bases de goma de los mismos y se corta la mezcla de moldeo por el extremo inferior del matraz.

El siguiente paso en la preparación del molde es la fundición de cera. Esta operación se realiza en un horno de mufla mientras se mantiene una temperatura de 120-140 ° C durante 1 hora, luego de lo cual se aumenta la temperatura a 200 ° C y los matraces se mantienen a esta temperatura durante 1 hora, y luego la temperatura es aumenta gradualmente a 700-750 ° C y el molde de colada se calcina durante 3 horas Después de eso, se puede considerar que el molde de colada 10 está preparado para el vertido.

Fundición de joyasse produce en plantas centrífugas o plantas de succión al vacío. Dependiendo del tipo de instalación centrífuga (la centrífuga de sobremesa más simple o la máquina de fusión y vertido centrífuga), se selecciona el método de preparación de la aleación para verter en un molde de fundición, que debe calentarse a una cierta temperatura.

Si hay una máquina de fundición y fundición centrífuga, se instala un molde de fundición calentado con la ayuda de pinzas especiales, y la aleación de metal se coloca en un vidrio de fusión especial, y cuando se alcanza la temperatura de fusión, se inicia la centrífuga. Bajo la acción de la fuerza centrífuga, la aleación llena el molde de compuerta 11. Se establece el ciclo de rotación de la centrífuga. Una vez finalizado el ciclo, la centrífuga se detiene y el molde lleno se retira con las mismas pinzas especiales y se enfría in vivo.

Para verter un molde de fundición en una centrífuga de mesa, una aleación de metal en forma de lingote hemisférico, previamente fundida en un molde especial, se calienta en un horno de mufla a la temperatura requerida (aleación de oro hasta 700 ° C, aleación de plata hasta hasta 600 ° C). Luego, el molde de fundición calentado con la ayuda de pinzas especiales se instala en la placa con el bebedero hacia arriba, y la aleación calentada se aplica a la parte superior del matraz. Se coloca un contrapeso apropiado en la otra placa. Durante este tiempo, la temperatura de la aleación disminuye en un promedio de 200 ° C. La aleación se lleva a su punto de fusión y estado de flujo con una llama de quemador abierto, que debe ser fuerte y ruidosa. Cuando se alcanza el estado de fluidez, se pone en marcha la centrífuga. La aleación llena el molde bajo la acción de la fuerza centrífuga. Luego, después de detener la centrífuga, el molde lleno se retira de la placa con las mismas tenazas especiales y se enfría en condiciones naturales o se sumerge en agua. Después de enfriar el molde, las piezas fundidas se eliminan.

Limpieza de piezas fundidasde la masa de moldeo se produce en una solución al 20-40% de ácido fluorhídrico después de eliminar el bloque de piezas fundidas del anillo de revestimiento 12. Luego, la pieza se lava con agua corriente y se blanquea en una composición correspondiente a la aleación de metal (para aleaciones de oro - en una solución acuosa al 10% de ácido nítrico, para aleaciones de plata - en una solución acuosa al 10% de ácido sulfúrico). La temperatura de la solución debe ser de al menos 60-70 ° С. El tiempo de blanqueamiento no dura más de 5 minutos.

Después del blanqueo, las piezas moldeadas se secan en un horno a una temperatura de 100-120 ° C o en condiciones naturales, y los productos separados se muerden del núcleo. Luego, los productos se clasifican. Los productos y bebederos defectuosos se reservan para su reciclaje de acuerdo con la tecnología establecida en la empresa.

Los principales tipos de defectos de fundición y las razones de su aparición.

Tipos de matrimonio	Razón del matrimonio
Modelo de cera
Cambiar el tamaño del modelo	Cálculo incorrecto de las dimensiones del estándar del producto, molde ensamblado incorrectamente, molde de goma de mala calidad
Bloqueo en el modelo	Uso de materiales de modelos contaminados y devoluciones de modelos, moho contaminado, almacenamiento del modelo en un entorno polvoriento
Deformación del modelo	Retirada prematura del modelo del molde, exposición excesiva del modelo antes del montaje, aumento de la temperatura ambiente
Contracción local	Temperatura de composición del modelo elevada, moho que no se ha enfriado
Burbujas y abultamiento	Exceso de aire en la composición del modelo, presión excesiva durante el prensado, mala mezcla de la composición del modelo, falta de conductos de ventilación en el molde
Deprimiendo	Baja temperatura de la composición del modelo, presión insuficiente durante el prensado, cavidad del molde sucia
Rebabas, rebabas	Molde mal ejecutado, montaje inadecuado y cavidad del conector sucia
Mala superficie	Limpieza y almacenamiento descuidado del modelo, exceso de talco
Grietas en el modelo	Enfriamiento intensivo del molde, exposición excesiva del modelo antes de desmoldar
Forma de fundición
Conchas redondeadas en la superficie del bebedero.	Formación deficiente del molde durante el proceso de evacuación, alta viscosidad de la suspensión del molde
Forma agrietada	Las condiciones de tiempo y temperatura no se mantuvieron al retirar la composición del modelo
Aumento de los modelos de cera	Soldadura descuidada de modelos en el elevador, gran amplitud de vibración de la mesa, fijación descuidada del elevador
Color oscuro de la arena después del recocido.	Quema incompleto de la composición del modelo
Fundición
Desviación en la composición química del metal.	Mezcla incorrecta de aleaciones, desviaciones en la tecnología de fundición
Bloqueo	Metal o crisol contaminado, mala resistencia del molde
Escoria	Escoria metiéndose en un molde con metal
Cavidades de contracción, holgura, porosidad	Suministro de energía insuficiente de la fundición, fundición de baja tecnología, vertido con metal sobrecalentado, sobrecalentamiento de cualquier unidad de fundición
Fregaderos de gas	Tiempo insuficiente para recocer los moldes, instalación cercana de los moldes entre sí y las puertas del horno, incumplimiento de la tecnología de fusión, uso de una carga húmeda y herramienta de fusión húmeda, desoxidación del metal insuficiente, eliminación incompleta de la composición del molde
Grietas calientes en piezas fundidas	La presencia de lugares tensos en los castings (transiciones agudas, esquinas agudas); sobrecalentamiento del metal
Prigard	Temperatura elevada del metal o del molde; quema incompleta de la composición del modelo
No llenando, soldando	Temperatura del molde insuficiente, temperatura del metal baja durante el vertido, interrupción del chorro de metal, destrucción del molde, metal insuficiente
"Korolki" en la superficie de las piezas fundidas	Interrupción de la corriente de metal durante el vertido, fundición de mala calidad del molde
Grietas frías en los detalles	Pieza de baja tecnología, enfriamiento brusco de los bloques llenos, rotura durante el golpe y la limpieza
Violación de la geometría de las piezas fundidas.	Manejo descuidado de piezas fundidas, violación de la tecnología de extracción de piezas fundidas del molde.
Residuos de arena de moldeo sobre piezas fundidas	Durante la limpieza final, no se mantuvo la concentración de ácido fluorhídrico o el tiempo de retención en la solución.

Para reducir o eliminar un matrimonio, primero debe eliminar la causa de su aparición. Con el proceso tecnológico existente de fundición según los modelos realizados, la chatarra no debe exceder el 10-12%.

Los productos fundidos de alta calidad se someten a un pulido electroquímico en un baño especial, cuya composición debe ser diferente para diferentes aleaciones. Los productos procesados \u200b\u200bo sus elementos son sometidos a montaje y acabado por joyeros-ajustadores de acuerdo con los procesos tecnológicos previstos.

Equipo... Para llevar a cabo el proceso tecnológico de fundición de joyas utilizando modelos de inversión, se requiere el siguiente equipo: una prensa de vulcanización, una unidad de inyección, una unidad de vacío por vibración, un horno de mufla, una unidad de fundición (una unidad de fusión y fundición o una centrífuga de mesa simple , una unidad de vacío-metal), un armario de secado, instalación para pulido electroquímico, básculas técnicas de 1 clase, equipo para fundir, tanques para derribar piezas fundidas y lavar matraces, matraces de acero resistente al calor, un soldador eléctrico, como así como varias herramientas y contenedores especificados en el cap. 3.

Prensa de vulcanización(Fig. 29) está diseñado para producir moldes de caucho de acuerdo con un producto estándar de muestra mediante vulcanización de caucho. Las prensas pueden tener un diseño diferente, pero todas tienen calefacción en la placa superior e inferior.

Figura: 29. Prensa de vulcanización: 1 - regulador de potencia continuo, 2 - sensores de temperatura, 3 - resortes de disco, 4 - elementos calefactores

La prensa es un diseño portátil. Se instala una placa inferior en una cama rígida (fundida), en la que se monta un calentador eléctrico. Sobre guías especiales, de pie y unidas rígidamente a la cama por medio de un tornillo sin fin, se mueve la placa superior, en la que también se monta un calentador eléctrico. El matraz de goma verde instalado entre las losas se calienta a una cierta temperatura. Bajo la influencia de la presión y la temperatura, las placas de caucho crudo se sueldan entre sí. Para regular y mantener la temperatura, la prensa tiene un sistema de control automático o manual.

Instalaciones de inyección(Fig. 30) están diseñadas para obtener modelos fundidos fundiendo cera y llenándola con moldes de goma. La instalación consta de un tanque de cera, un calentador eléctrico y un dispositivo termostático. Estructuralmente, se puede realizar en varias versiones.

Figura: 30. Instalaciones de inyección: a - tipo 1: 1 - mango del regulador de potencia, 2 - boquilla de inyección, 3 - reductor, 4 - manómetro, 5 - válvula de seguridad (o válvula de escape de aire), 6 - interruptor basculante, 7 - calentamiento de la boquilla manija de control, 8 - dial de la máquina de control de temperatura de calentamiento de aire; b - tipo 2: 1 - tobera de inyección, 2 - tornillo de fijación del manómetro, 3 - manómetro, 4 - válvula de seguridad, 5 - conexión para aire comprimido, 6 - depósito interior, 7 - depósito exterior, 8 - dispositivo termostático, 9 - aceite entre tanques, 10 - calentador eléctrico

El diseño más exitoso de la unidad de inyección es una carcasa cilíndrica dispuesta verticalmente. Un depósito de cera está montado dentro de la carcasa, desde el cual la cera bajo la presión del aire comprimido suministrado desde el compresor a través de la caja de cambios ingresa a la boquilla de inyección. La presión del aire comprimido se controla mediante un manómetro, que se instala en la tapa superior de la carcasa del sistema de inyección. La presión excesiva delante del reductor no debe exceder 19,62 * 10 4 ... 29,43 * 10 4 Pa \u200b\u200b(2-3 kgf / cm 2), y durante la inyección - 1,96 * 10 4 ... 7,85 * 10 4 Pa (0,2-0,8 kgf / cm 2). La boquilla del inyector está equipada con un sistema de calefacción individual. Se instala un conducto debajo de la boquilla para dirigir la cera que fluye hacia una bandeja especial. Las perillas de control están montadas en la parte frontal de la carcasa del sistema de inyección. La velocidad de calentamiento de la cera se regula mediante la perilla del regulador de potencia (perilla con una escala de 0-10). La temperatura de calentamiento se controla con un termómetro de contacto remoto. El llenado del molde de goma con cera se realiza a través de una boquilla de inyección, cuya temperatura de calentamiento individual se puede cambiar de 0 a 50 ° C utilizando un regulador de calentamiento especialmente provisto.

Para la preparación de modelos de cera, en particular bajo la condición de fundición al vacío, también se puede utilizar una unidad de inyección de un diseño diferente, en la que la cera modelo se calienta indirectamente, por medio de aceite de transformador. La instalación consta de un tanque interior y otro exterior colocados uno dentro del otro. El espacio entre los tanques se llena con aceite, que se calienta mediante un calentador eléctrico. El control de temperatura del calentamiento de la cera se realiza mediante un dispositivo termostático y el control, mediante un termómetro. El llenado del molde de goma con cera se realiza a través de la boquilla de inyección bajo la acción de aire comprimido. La presión del aire comprimido se controla mediante un manómetro ubicado en la tapa superior de la unidad, en el que también se fijan un estuche para suministrar aire comprimido (o nitrógeno, argón) y una válvula de seguridad.

Instalación para vacío vibratorio(fig. 31) está diseñado para compactar la masa de moldeo refractaria y eliminar las burbujas de aire durante el moldeo.

Figura: 31. Instalación para aspiración por vibración: 1 - soporte, 2 - mesa de disco de la cámara con vibrador, 3 - cúpula de vidrio, 4 - matraces de vacío, 5 - manómetro, 6 - mesa de trabajo, 7 - bomba de vacío

La instalación consta de bomba de vacío, vibrador y cámara de vacío. La cámara de vacío es una cúpula de vidrio con un diámetro de 300 mm y una altura de 350 mm, conectada a un vibrador y montada en un disco especial. Hay una ranura a lo largo de todo el perímetro del disco de metal, correspondiente con pequeñas tolerancias al diámetro de la tapa, en la que se asienta firmemente el anillo de goma. En este anillo, que sobresale en altura por encima del plano del disco, se instala un tapón que, al ser evacuado, es atraído por la goma. Para eliminar el aire de la masa de moldeo, es decir, para evacuarlo, el disco tiene un orificio especial en forma de accesorio a través del cual se aspira el aire.

Se instala un matraz en el disco y se cubre con una tapa, en la que los "espinas de pescado" con modelos de cera se llenan con masa de moldeo. Cuando se encienden la bomba de vacío y el vibrador, la masa de moldeo se evacua y se compacta al mismo tiempo. El número de matraces instalados simultáneamente en la cámara de vacío se determina en función de las dimensiones de los matraces, de modo que durante el período de vibración no haya golpes contra las paredes de la campana y el rendimiento de la bomba de vacío y el vibrador.

Al preparar un conjunto de modelos de cera ("espina de pescado") para crear un molde de fundición en un matraz, seguido de un vaciado por succión al vacío, es necesario aumentar el volumen de la cámara de vacío en una unidad de vibrovacío utilizando un al diámetro de la campana. Además de aumentar el volumen de la cámara de vacío en la instalación, también es deseable reemplazar el vibrador electromagnético por un dispositivo mecánico que agita la masa de moldeo.

Horno de mufla... Dependiendo del volumen de producción, se utilizan varios tipos de hornos. Para la producción a pequeña escala, la mayor aplicación es el horno eléctrico de laboratorio SNOL-2.5-2.5-2.5 / 2M y el horno eléctrico de resistencia SNOL-1.6 * 2.5 * 1/9-M2U4 * 2; SNOL-1.6 * 2.5 * 1 / 11- M1U4 * 2. Estos hornos permiten la regulación automática del modo de calentamiento preestablecido del eje del horno interior. El calentador está fabricado con alambre de alta resistencia óhmica, el control y regulación de la temperatura se realiza con un milivoltímetro. El calentador se enciende con un arrancador magnético.

El espacio entre la cámara y el cuerpo del gabinete está lleno de material aislante del calor.

Instalación de fundición y fundicióndiseñado para fundir metal y verterlo de forma centrífuga. La instalación consta de un horno de fusión, una resistencia, un mecanismo de vuelco del horno contrapesada y un dispositivo centrífugo que hace girar el horno. Un transformador de corriente, una unidad de accionamiento y una aparamenta se encuentran en la parte inferior de la instalación. En el panel de la carrocería hay un interruptor de paso para regular la corriente del horno, un amperímetro, una lámpara de señalización, así como dos botones para encender y apagar el dispositivo de fusión (encendido - verde, apagado - rojo). Un mecanismo para volcar el dispositivo de fusión a una frecuencia de rotación correspondiente está instalado en la tapa de la carcasa. Consiste en un dispositivo de desbloqueo y frenos hidráulicos que evitan que el crisol se vuelque bruscamente y posibles fugas de metal líquido.

Para tiendas pequeñas y talleres que realizan fundición en lotes pequeños, el equipo más aceptable para fundición es la centrífuga de sobremesa más simple (Fig. 32). Al final de un bastidor ubicado verticalmente, cuyo eje se encuentra en soportes móviles especiales, se adjunta un balancín, en cuyos extremos se suspenden suspensiones especiales (placas). Los hombros del balancín deben ser iguales. El molde se coloca en una placa y el contrapeso correspondiente se coloca en la otra. La centrífuga está encerrada por una carcasa cilíndrica especial para garantizar la seguridad en caso de caída del molde o contrapeso, así como derrames de metal durante el período de arranque y rotación. La centrífuga se puede iniciar inmediatamente después de que el metal se derrita y se vierte en el molde con un cable estirado o un cable eléctrico.

Figura: 32. Centrífuga de sobremesa: 1 - soporte, 2 - balancín, 3 - suspensión, 4 - soporte, 5 - ejes, 6 - cable para arrancar la centrífuga

Instalación "vacío-metal"para la fundición mediante el método de "succión" al vacío (Fig. 33) bombea aire fuera del molde durante la fundición del anillo de revestimiento. Consta de una cámara de trabajo, una cámara de pre-vacío, una bomba frontal y un panel de control en en el que se ubican un manómetro, una lámpara de señalización y un interruptor de bomba.En la cámara de trabajo se proporciona un sello de vacío con un mango con una cámara de vacío preliminar, y en la parte superior de la cámara de trabajo hay una brida con un sello anular adjunto archivo.

Figura: 33. Instalación "vacío-metal": 1 - matraz, 2 - cámara de trabajo, 3 - cámara de vacío preliminar, 4 - empuñadura del obturador de vacío, 5 - manómetro. 6 - sello de vacío, 7 - bomba delantera

El principio de funcionamiento de la instalación es el siguiente. Se crea un vacío en la cámara de pre-vacío por medio de una bomba. El matraz calcinado se instala en la brida del crisol y el molde de fundición se vierte con metal líquido. A continuación, girando la manija del obturador de vacío, la cámara de trabajo se conecta a la cámara de vacío preliminar. Al mismo tiempo, la presión en las paredes del matraz permeable al gas disminuye (se vuelve mucho más baja que la presión atmosférica), y la presión atmosférica, actuando sobre la superficie del metal líquido, lo obliga a llenar la mezquindad de fundición de El molde.

Instalación para pulido electroquímicoestá diseñado para pulir espacios en blanco fundidos. El baño para el proceso electroquímico debe estar sellado para evitar fugas de electrolitos que contengan partículas de metales preciosos. Como cátodos se utilizan láminas de titanio de los grados VT-1, VT-1-1 con un espesor de 0,8-1,2 mm. Los cátodos se fijan con alambre de titanio y se colocan en fundas de tela clorada. Se utilizan suspensiones especiales como ánodos, sobre los que se suspenden los productos. Los colgantes están hechos del mismo alambre de aleación de titanio que el cátodo. Se recomienda utilizar suspensiones que tengan un contacto rígido con el producto (pieza de trabajo). Para evitar la disolución del sedimento formado en el cátodo, una vez finalizado el trabajo, los cátodos deben retirarse del baño, enjuagarse y secarse a fondo, y el sedimento del cátodo debe recogerse para la posterior regeneración de metales preciosos.

Mirando los escaparates de las joyerías caras, estamos encantados con la belleza de los productos y la habilidad de los joyeros. El arte de convertir metales preciosos en un artículo de lujo en la imaginación de muchas personas es una especie de misterio, una habilidad especial que no todos pueden dominar. ¿Cómo nacen los anillos que seducen con su belleza? ¿Qué camino toma el metal precioso desde el boceto hasta la encarnación en una costosa pieza de joyería? ¿Qué es un frasco en joyería y para qué se utiliza?

Características de la profesión de joyero.

La profesión de joyero requiere algo más que creatividad. El joyero debe tener cuidado y paciencia. En este caso, hay muchos matices, cuya observancia requiere la máxima precisión. El joyero trabaja con altas temperaturas y metal caliente, el peligro de esta profesión requiere resistencia y fuerza física. Un joyero no es solo un diseñador que crea bocetos y trabaja con un archivo bajo la luz brillante de una lámpara. También es un trabajador de fundición que maneja hornos incandescentes y metal fundido, levanta moldes de yeso pesados \u200b\u200by se asegura de que se siga la tecnología. El arsenal del joyero está lleno de dispositivos inusuales de los que un hombre común en la calle nunca ha oído hablar. Por ejemplo, un matraz. ¿Qué es un matraz y para qué se utiliza este dispositivo? Nuestro artículo contará sobre esto.

Opoka en joyería

A pesar de todas las innovaciones y el alto nivel de tecnología de fabricación de joyas, muchos de los métodos de trabajo del joyero se han mantenido sin cambios desde la antigüedad. El proceso de fundición de anillos, por ejemplo, ha cambiado poco. Para responder a la pregunta de qué es un matraz, debe averiguar cómo se lleva a cabo el proceso de fundición de joyas.

Para hacer un anillo de metal precioso, un joyero usa un cilindro refractario especial, en el que se vierte el metal caliente, se colocan la masa de moldeo y los espacios en blanco de cera. Este es el matraz.

Este dispositivo sirve para sujetar la arena mientras se compacta durante la producción del molde de fundición en el que se vierte el metal precioso. Puede hacer un matraz usted mismo, lo principal es que está hecho de material refractario. Algunos artesanos hacen un matraz con una moldura de tubería o lo enrollan con una hoja de hierro. La foto muestra un frasco de metal moderno.

En este matraz, la masa de moldeo ya está vertida, dentro de la cual hay espacios en blanco de cera. El siguiente paso es calcinar el anillo de revestimiento en un horno al rojo vivo, este procedimiento se lleva a cabo en la fundición.

El uso de un matraz en una fundición.

No importa lo sofisticadas que sean las decoraciones al final, pasan por un camino muy duro a través de los hornos al rojo vivo de la fundición. Así es como se ve el proceso de casting:

Los productos ingresan a la fundición en forma de blanks de cera, que se someten a un proceso de moldeo.
El blanco de cera se coloca en un cilindro especial de metal refractario, un matraz de fundición.
Luego, el anillo de revestimiento se coloca en un horno incandescente para la calcinación. La temperatura en un horno de este tipo puede alcanzar los 1000 grados. La cera del anillo de revestimiento se funde y de esta forma hay un lugar para el metal precioso.
Después de calcinar el anillo de revestimiento y formar el molde, se vierte metal en él. El proceso de fundición de joyas se lleva a cabo al vacío, lo que evita la formación de huecos y la entrada de residuos extraños en el molde.
En la etapa final, el lanzador saca las joyas de la caja de revestimiento para fundirlas y procede a su procesamiento y molienda finales.

Cajas de yeso para joyería

¿Qué es un matraz de yeso? En forma, no difiere del metal más común. Su única diferencia es el material y la necesidad de calentamiento escalonado. Los matraces de yeso se utilizan con mayor frecuencia para fundición de joyas pequeñas, y no para uso industrial. Para que el proceso de fundición con un matraz de yeso sea exitoso, se debe observar el régimen de temperatura, de lo contrario, el molde se agrietará y quedará inutilizable. Es más conveniente hacer esto en un horno de recocido eléctrico especial, ya que la temperatura se puede regular allí. El recocido del matraz de yeso se realiza en varias etapas:

Calentamiento a una temperatura inferior a 100 ° C. Es necesario mantener el anillo de revestimiento a esta temperatura durante al menos una hora.
Luego, el molde debe estar en el horno a una temperatura de 250 ° C durante dos o dos horas y media.
Pasado este tiempo, la temperatura debe elevarse a 450 ° C y el matraz debe recocerse durante otra hora y media.
Solo entonces se puede elevar la temperatura a un máximo de 750 ° C y se puede recocer el molde durante aproximadamente tres horas.

El tiempo de recocido depende del tamaño del opokichi: cuanto más grande es, más tiempo necesita ser recocido.

Matraces desechables

Habiendo aprendido qué es un matraz y cómo se usa, es más fácil profundizar en las complejidades del proceso. Ya no parece tan complicado, sino interesante y sencillo. Las tecnologías modernas le permiten intentar hacer joyas usted mismo casi en casa. El mercado chino ofrece una amplia gama de matraces desechables preformados. Todo lo que se necesita para trabajar con esta forma es la cantidad requerida de metal precioso y la capacidad de fundirlo. Son utilizados tanto por joyeros que no tienen fundición propia, como por artesanos libres que elaboran joyas por encargo.

Los cursos de fundición para productos de arte en la Academia Rusa de Artesanía son de interés no solo para los joyeros. Las tecnologías estudiadas complementarán el arsenal profesional de cualquier artesano que trabaje con metal: un fabricante de souvenirs, joyas, accesorios originales para el interior, ropa o mercería. Los joyeros prestarán especial atención a la fundición con piedras, porque esta tecnología rara vez se enseña en los cursos.

Las lecciones prácticas se llevan a cabo en un taller equipado, los estudiantes tienen tiempo para realizar varios trabajos educativos. Algunas de las tecnologías estudiadas pueden usarse en casa, sin equipo especial, y usarse en el tiempo libre, por ejemplo, en la fabricación de equipos de caballería o modelos de equipos. Al finalizar sus estudios, los estudiantes completan su tesis y, en base a los resultados de su defensa, reciben un documento de calificación.

Que esta incluido en el programa de entrenamiento

El programa de cursos de fundición para joyeros da conocimiento sobre las propiedades de los metales y aleaciones, presenta las herramientas y tecnologías utilizadas en la fundición de productos de arte. Los estudiantes estudian fundición centrífuga y al vacío, fundición en arena, fundición en moldes de grafito, cerámica y metal, moldes de goma, fundición casera a baja temperatura. Se presta mucha atención a los problemas de seguridad durante el lanzamiento.

En las clases prácticas, los estudiantes pasan paso a paso por todo el proceso de fundición de un producto artístico en varios modos.

¿Qué podrás hacer después de los cursos?

Elija los métodos de fundición adecuados para diferentes materiales y resuelva problemas artísticos específicos.
Haz moldes de caucho y silicona.
Cree cera (modelos de cera) y recolecte "árboles de cera" para la fundición de inversión.
Trabaja con una máquina de moldeo por inyección al vacío.
Realización de moldes para fundición de aleaciones a baja temperatura.
Realiza vaciados a baja temperatura en casa.
Limpieza de piezas fundidas y evaluación de su calidad.

Condiciones de educación

Periodo de entrenamiento: 72 horas académicas.
En el grupo hasta 7 personas.
Los materiales de formación están incluidos en el precio del curso.
Documento emitido: Certificado de la profesión "Fundición de productos de arte" con la asignación de 2-3 categorías.
Para registrarse, debe tener su pasaporte y una foto 3x4 con usted. Al inscribirte al curso, debes pagar el 50% del costo de la capacitación. La cantidad restante, durante las dos primeras semanas de estudio.
Las clases se imparten en la calle. Kasatkina (m. VDNKh)

La empresa 3D Avtozavod ofrece servicios de fundición de joyas de oro y plata por encargo. Al trabajar con plata, podemos utilizar nuestras propias materias primas certificadas o materias primas del cliente. Para los productos de oro, solo se utilizan materias primas de toma y daca. Todos nuestros productos son de una calidad impecable, ya que estamos mejorando constantemente la tecnología. La estabilidad de la composición de la aleación se logra con la ayuda de los últimos equipos y el uso de ligaduras de conocidos fabricantes mundiales.

Características de la fundición en plata y oro.

El oro y la plata tienen excelentes características técnicas. Estos metales preciosos se pueden utilizar para fabricar joyas exclusivas, recuerdos originales y artículos de interior. Al fundir metales preciosos, existen tasas de pérdida de producción:

para pureza - 1.8%;
para chatarra: 3,5% (si el peso del oro es inferior a 30 gramos, las pérdidas durante la fundición pueden ser de hasta el 5%).

Para cumplir con los requisitos de la legislación vigente sobre fundición de metales preciosos, es necesario registrarse con una cuenta especial en el Instituto Estatal de Inspección. Puede obtener toda la información necesaria al respecto de los especialistas de nuestra empresa.

La empresa 3D Avtozavod cumple los pedidos lo antes posible, ya que todo el ciclo de producción se lleva a cabo en las instalaciones de nuestra empresa. La fundición de oro y plata se afila tanto como sea posible para las necesidades de joyeros, talleres de joyería y diseñadores. Podemos ofrecer una amplia gama de servicios especializados:

Diseño 3D e impresión 3D antes del casting;
eliminación de moldes, galvanoplastia y procesamiento llave en mano después de la fundición.

3D Avtozavod acepta encargos de fundición de oro y plata de cualquier volumen. Para postularse, use el formulario en el sitio web, escríbanos por correo electrónico o llame al número de teléfono de contacto en Moscú.

La fundición de joyería (LYUI) es una de las variedades de fundición de inversión (LPVM). Sin embargo, tiene características específicas y, por lo tanto, es una dirección especial en la fundición de productos de arte. La precisión de las fundiciones está garantizada por el uso de moldes elásticos, el uso de materiales de moldeo finamente dispersos a base de yeso y vertido forzado de metal, en instalaciones de vacío o centrífugas. El proceso tecnológico LUI consta de las siguientes transiciones tecnológicas: producción de modelos, montaje de un conjunto de modelos, moldeado, fusión de modelos, recocido, velocidad y colada forzada de moldes, separación de piezas fundidas del sistema de compuerta, tratamiento térmico, control, acabado. y montaje de piezas de fundición de joyería.

Consideremos cada operación tecnológica con más detalle. Primero, se obtiene un modelo maestro del futuro casting. Si una pieza de joyería debe obtenerse en una sola copia, entonces el artista la hace mecánicamente, es decir, cortes de materiales termoplásticos con baja temperatura de solidificación (68 a 98 ° C). Estos materiales son cera de parafina, cera de goma laca, copolímero de etileno acetato de vinilo, ceresina.

Para la producción en masa de joyería (YI), se utilizan moldes elásticos de curado en caliente. Contienen caucho crudo, que se vulcaniza durante el proceso de fabricación del molde.

Mastsr-modsl está fabricado en metal mediante mecanizado seguido de cromado y junto con un alimentador. La operación de vulcanización se lleva a cabo en una prensa de vulcanización a una presión de 5 kN y una temperatura de 150-160 ° C durante 30-45 minutos. Utilizan caucho crudo SKI-3 y SKN-40M. El material en forma de miga se coloca en un dispositivo de vulcanización con un modelo maestro en el interior. Desde arriba, el dispositivo se cubre con un punzón y se coloca en un vulcanizador. El molde elástico resultante se llena con una masa de bajo punto de fusión mediante un inyector. Se utilizan masas domésticas, que consisten en cera de goma laca con parafina (en proporciones 20: 80, 40: 60, 60: 40, 80:20) o un copolímero-etileno con parafina en proporciones 5:95, 10:90, 20:80. , 30: 70). La proporción óptima es una mezcla de 65% de cera de parafina, 20% de cera de goma laca y 15% de copolímero de etileno. La fabricación de modelos y bloques de modelos se realiza de manera similar a LPVM utilizando un inyector y un soldador de alambre. El modelo limpio y terminado se adjunta a la mitad del modelo de contrahuella conectando el alimentador derretido al sistema de compuerta usando el extremo calentado de un soldador. Luego, con el mismo soldador, nivelan todos los nódulos e irregularidades de la junta resultante.

Al fundir joyas, los moldes se fabrican con mezclas refractarias uniformes que contienen electrodinas o cristobalita (esta última en mezclas importadas), aditivos antiadherentes y yeso. El caparazón, como en el LPVM, está ausente. La masa refractaria doméstica "Jewelry - 2" consiste en 80-88% de polvo de dinas, 12-20% de yeso y hasta 5 ml de ácido ortofosfórico, que se agrega para aumentar el tiempo de fraguado de la masa de moldeo y su fluidez. La relación agua-masa es 0.32-0.42 / 1, es decir por 0,32-0,42 litros de agua, se da 1 kg de mezcla seca. Cuando se utilizan mezclas importadas, se utilizan las mezclas de Sati Hiccup, Supercast, K-90 e Inverstright. En estas mezclas se sustituye la dinas por cristobalita y se le añaden aditivos antiadherentes. Todos los ingredientes son de alta pureza y composición química constante. Las mezclas importadas consisten en 70-75% de /? - cristobalita, /? - cuarzo, 20-25% de yeso a CaS0 4 y 5% de H 2 0. Tamaño de partícula

La fabricación de un molde de colada comienza con la preparación de una lechada refractaria. Para esto, se vierte polvo de una masa refractaria (1 kg) en 0,3 - 0,4 l de agua y se mezcla con un mezclador. Luego, la masa resultante se coloca en la ventana de la unidad de vibrovacío y se continúa agitando durante 3 a 4 minutos. En este momento, las burbujas de aire se eliminan de la mezcla. A continuación, este SMS se vierte en un matraz con un bloque modelo, que se instala en una instalación de vacío por vibración sobre un soporte de goma especial, y la vacío por vibración se continúa durante 8-9 minutos a una presión residual en la instalación de 1400 Pa.

El tiempo de solidificación de la masa de moldeo depende del tamaño del anillo de revestimiento: en un molde con un diámetro de 75 mm a una altura de 140 mm, la masa de moldeo se endurece en 40-60 minutos. En matraces grandes, el tiempo de curado se aumenta a 3 horas. Después de 3-4 horas, la composición del modelo se funde en un baño de vapor o en un horno al aire a una temperatura de 150 ° C. Tras una mayor calcinación, la aleación modelo que permanece en la forma se quema. Esta operación se realiza en hornos de calcinación según el modo indicado en la tabla. 7.

Por tanto, el tiempo total de calcinación debería ser de aproximadamente 10,5 horas.

Si el molde se vierte con aleaciones a base de cobre (latón, bronce, alpaca, cuproníquel), su enfriamiento después de la calcinación y el vertido con metal se lleva a cabo a una temperatura de 600 ° C.

Tabla 7

Duración de la calcinación de la composición del modelo.

El vertido de YI se realiza a la fuerza en instalaciones centrífugas o máquinas de succión al vacío. Se utilizan instalaciones domésticas P51, D161 o importadas - Modular 80vac, Plastikat 600/150, S10 / GA1000, etc.

En estas máquinas, el llenado se realiza a una presión residual de (0,4-0,6) -10 Pa. La extracción del bloque colado del molde se lleva a cabo disolviendo la masa modelo en agua, seguido de hidrotratamiento del bloque YuI en el hidrotratador P24. Esto facilita el proceso de limpieza.

Todas las demás operaciones en la fabricación de JI, desde la separación de piezas fundidas del sistema de compuerta hasta el acabado y control de productos, se llevan a cabo de acuerdo con LPVM.