Fusione di gioielli personalizzati. Fusione di metalli personalizzata

21.02.2021

Il metodo della microfusione è ampiamente utilizzato nella produzione di gioielli. Questo metodo consente di produrre in serie prodotti di configurazione complessa, garantendo al contempo la precisione richiesta, nonché di ottenere getti a parete sottile con una deviazione da una data dimensione non superiore allo 0,5% e una finitura superficiale di classe 5-6 . Ciò rende possibile utilizzarli come gioielli finiti senza ulteriori lavorazioni meccaniche.

Molto spesso, la microfusione viene eseguita su installazioni centrifughe, da cui il metodo di fusione stesso ha ricevuto il nome: fusione centrifuga. La colata può essere eseguita anche su impianti sottovuoto utilizzando il metodo dell'aspirazione sottovuoto. In questo caso, gli schemi di entrambi i processi tecnologici di microfusione (Fig.28) sono identici, differiscono solo i processi di riempimento (colata) dello stampo di colata e le attrezzature su cui viene eseguita questa operazione.

Il metodo della microfusione è diventato ampiamente utilizzato anche nei piccoli laboratori di gioielleria. L'attrezzatura utilizzata è semplice nel design, di piccole dimensioni e può essere montata in un locale di produzione con un'area di 20-25 m 2. Allo stesso tempo, anche laboratori che non comprendono gioiellieri-stilisti altamente qualificati, prendendo in prestito esperienza e utilizzando stampi in gomma già pronti, possono realizzare prodotti altamente artistici e soddisfare così la domanda della popolazione.

Fasi di produzione.Le fasi principali della produzione di articoli di gioielleria utilizzando modelli di investimento sono la produzione di un campione di riferimento, la fabbricazione di uno stampo, la fabbricazione di un modello in cera, la preparazione di uno stampo per fusione, la fusione di articoli di gioielleria, la pulizia di fusioni.

Iniziando a sviluppare il design del prodotto, è necessario determinare la possibilità della sua fabbricazione con il metodo della colata centrifuga al fine di garantire ulteriormente l'esecuzione delle operazioni di montaggio e finitura.

Riferimento campionedeve essere di metallo refrattario 1 (vedi Fig. 28). Si consiglia di farlo dallo stesso metallo da cui i prodotti verranno colati in serie in futuro. I modelli vengono sviluppati e i campioni di riferimento sono realizzati, di regola, da gioiellieri altamente qualificati. Nelle aziende di gioielleria specializzate, i modelli sono sviluppati da stilisti.

Figura: 28. Diagramma del processo tecnologico della microfusione

Un campione standard di un prodotto o del suo singolo elemento deve essere realizzato con alta qualità, tenendo conto dei requisiti artistici, e la finitura superficiale deve corrispondere alla classe 8-9. Quando si effettua un campione di riferimento, è necessario considerare che il metallo si restringerà durante la successiva microfusione. Pertanto, è necessario prevedere quote determinate empiricamente, ma non più del 5-6% di un dato valore dimensionale.

Iniziare fare uno stampo di gomma, è necessario determinarne la producibilità, ovvero la comodità di rimuovere da esso il modello in cera. Lo stampo in gomma deve seguire il contorno e tutte le linee artistiche dei futuri gioielli. Uno stampo di gomma viene realizzato vulcanizzando la gomma grezza, in cui viene inserito un prodotto standard campione. La tecnologia di produzione di uno stampo in gomma dipende dalla complessità del design del prodotto.

Il processo di fabbricazione di uno stampo in gomma per la successiva fusione di modelli in cera di prodotti di forme complesse è il seguente. Posizionare un pallone speciale con perni guida su una superficie liscia del tavolo o su una piastra di base con la base rivolta verso il basso. Quindi il pallone viene riempito con plastilina, in cui il prodotto campione campione 2 viene pressato a metà (vedere Fig.28). Un secondo viene installato su questo pallone e viene versato con una soluzione di gesso liquido. Dopo che il gesso si è indurito, i matracci vengono capovolti e la plastilina viene rimossa, mentre il campione di riferimento rimane nella forma di gesso. Diverse rientranze sono fatte nell'intonaco, che saranno le guide dello stampo di gomma. La gomma grezza viene tagliata in piccoli pezzi e riempita nella metà superiore dello stampo 3.

I matracci vengono installati su una pressa vulcanizzatrice 4 e i pezzi di gomma vengono vulcanizzati per 45-60 minuti ad una temperatura di 150-160 ° C. Successivamente, il gesso viene rotto, rimosso e pulito a fondo il campione-standard del prodotto e il semistampo in gomma. Quindi il pallone, in cui si trova la mezza forma, viene posato con la base verso il basso e, dopo aver cosparso di talco, il campione standard viene posto nella mezza forma 5. La seconda metà superiore del pallone viene riempita con pezzi di gomma grezza 6. Successivamente, la seconda metà dello stampo viene vulcanizzata e si ottengono entrambe le parti di uno stampo di gomma. Quindi, uno standard campione del prodotto viene rimosso dallo stampo di gomma e il canale di colata 7 viene tagliato in esso.

Quando si fabbrica uno stampo per la fusione di modelli in cera di prodotti di forme semplici, è sufficiente posizionare un campione di riferimento tra due lastre di gomma grezza dello spessore corrispondente in modo che, quando viene premuto, il campione sia completamente affondato nella gomma e vulcanizzato sotto la stampa. La modalità di vulcanizzazione è la stessa della prima forma di realizzazione della produzione di stampi. Come risultato della vulcanizzazione, le piastre vengono saldate insieme. Dopo che lo stampo di gomma si è raffreddato (in acqua), viene tagliato lungo le linee di separazione più favorevoli e viene prelevato un campione di riferimento. Durante il processo di taglio, è necessario considerare come verrà rilasciato lo stampo.

Per fare modelli in cerautilizzare l'installazione dell'iniettore 8 (vedere Fig. 28). In questo caso può essere utilizzata sia un'installazione standardizzata di tipo AML con una potenza di 0,5 kW, sia una non standardizzata, in cui la cera viene riscaldata a 70-85 ° C e viene costantemente mantenuta a questa temperatura .

Prima del riempimento con la cera, lo stampo deve essere pulito e lubrificato con una soluzione di glicerina (una miscela di acqua e glicerina in parti uguali) per una più facile separazione della cera dalla gomma. Lo stampo viene riempito di cera sotto una pressione di 1,96-104 ... 7,85X10 4 Pa \u200b\u200b(0,2-0,8 kgf / cm 2), che viene creata nel serbatoio dell'unità di iniezione con aria compressa. La cera liquida entra nel canale di gating dello stampo attraverso il raccordo e lo riempie. In questo caso, lo stampo deve essere ben chiuso. A tale scopo, durante il periodo di riempimento, si consiglia di pressare lo stampo da entrambi i lati lungo i piani con piastre metalliche resistenti al calore (alluminio, ottone) di dimensioni corrispondenti alla dimensione dello stampo, in modo che non interferiscano con il accesso del canale di colata dello stampo al raccordo.

Dopo il riempimento con la cera, lo stampo deve essere raffreddato naturalmente a temperatura ambiente o in celle frigorifere. Lo stampo raffreddato viene aperto e il modello in cera del prodotto viene rimosso manualmente da esso. Nei casi in cui il modello si attacca allo stampo, è possibile utilizzare una spatola sottile con una lama smussata lucida.

I modelli in cera devono essere ispezionati attentamente. I modelli con riempimento insufficiente vengono scartati e quelli con traboccamenti minori sotto forma di bava vengono puliti, dopodiché tutti i modelli idonei per un ulteriore utilizzo vengono riposti in un apposito contenitore per evitare rotture.

Preparazione dello stampoviene eseguita come segue. I modelli in cera finiti, in funzione della capacità del bicchiere (fiaschetta), vengono posti a forma di spina di pesce, saldando le materozze dei modelli ad un'unica bacchetta, anch'essa realizzata in cera per colata e inserita in una scarpa di gomma (base). La saldatura viene eseguita utilizzando un saldatore elettrico domestico. Durante il montaggio della spina di pesce, i modelli non devono essere posizionati l'uno vicino all'altro, poiché durante l'aspirazione possono unirsi, quindi i getti saranno difettosi.

L'albero di cera raccolto viene sgrassato immergendolo in alcool o tetracloruro di carbonio ed essiccato naturalmente. Dopo l'essiccazione, un bicchiere (pallone) viene posto sull'albero di cera in modo che entri nella scanalatura cilindrica della base di gomma e una miscela di stampaggio evacuata precedentemente preparata viene versata nel pallone.

Per preparare la miscela di stampaggio, viene utilizzata una massa di stampaggio, che è una miscela di gesso e cristobalite. Attualmente, l'industria della gioielleria utilizza principalmente materiali di stampaggio importati K-90, Supercast e Satinkast. Preparare la miscela di stampaggio aggiungendo acqua distillata alla massa di stampaggio e mescolando accuratamente. La quantità stimata del composto di stampaggio e dell'acqua distillata è di 0,32-0,42 litri di acqua per 1 kg di miscela.

Quindi il matraccio riempito 9 (vedere Fig.28) viene evacuato e compattato su un'installazione sottovuoto a vibrazione ad una pressione residua di 0,98 * 10 4 ... 1,96 * 10 4 Pa \u200b\u200b(0,1-0,2 kgf / cm 2) c entro 2-3 minuti, dopodiché la miscela di stampaggio si indurisce. Al termine dell'evacuazione, i matracci vengono posti sul fango (circa 1 ora), quindi da essi vengono rimosse le basi in gomma e la miscela di formatura viene tagliata all'estremità inferiore del pallone.

Il passaggio successivo nella preparazione dello stampo è la fusione della cera. Questa operazione viene eseguita in un forno a muffola mantenendo una temperatura di 120-140 ° C per 1 ora, dopodiché la temperatura viene portata a 200 ° C e le muffole vengono mantenute a questa temperatura per 1 ora, quindi la temperatura è portato gradualmente a 700-750 ° C e lo stampo di colata viene calcinato per 3 ore, dopodiché si può considerare che lo stampo di colata 10 è pronto per la colata.

Fusione di gioielliviene prodotto in impianti centrifughi o impianti di aspirazione sottovuoto. A seconda del tipo di installazione centrifuga (la più semplice centrifuga da tavolo o macchina di fusione e colata centrifuga), viene selezionato il metodo di preparazione della lega per il versamento nello stampo di colata, che deve essere riscaldato a una certa temperatura.

Se è presente una macchina di fusione e colata centrifuga, viene installato uno stampo di colata riscaldato con l'aiuto di pinze speciali e la lega metallica viene posta in uno speciale vetro di fusione e quando viene raggiunta la temperatura di fusione, viene avviata la centrifuga. Sotto l'azione della forza centrifuga, la lega riempie lo stampo di gating 11. Viene impostato il ciclo di rotazione della centrifuga. Dopo la fine del ciclo, la centrifuga si ferma e lo stampo pieno viene rimosso utilizzando le stesse pinze speciali e raffreddato in condizioni naturali.

Per versare uno stampo di colata su una centrifuga da tavolo, una lega metallica a forma di lingotto semisferico, precedentemente colata in uno stampo speciale, viene riscaldata in un forno a muffola alla temperatura richiesta (lega d'oro fino a 700 ° C, lega d'argento fino a 600 ° C). Quindi lo stampo di fusione riscaldato con l'aiuto di pinze speciali viene installato nella piastra con il canale di colata rivolto verso l'alto e la lega riscaldata viene applicata alla parte superiore del pallone. Sull'altra piastra viene posizionato un contrappeso appropriato. Durante questo periodo, la temperatura della lega diminuisce in media di 200 ° C. La lega viene portata al punto di fusione e allo stato di flusso con una fiamma a bruciatore aperto, che dovrebbe essere forte e rumorosa. Quando viene raggiunto lo stato fluido, la centrifuga viene avviata. La lega riempie lo stampo sotto l'azione della forza centrifuga. Quindi, dopo aver fermato la centrifuga, lo stampo pieno viene rimosso dalla piastra utilizzando le stesse pinze speciali e raffreddato in condizioni naturali o immerso in acqua. Dopo aver raffreddato lo stampo, i getti vengono eliminati.

Pulizia dei gettidalla massa di stampaggio avviene in una soluzione al 20-40% di acido fluoridrico previa eliminazione del blocco di getti dal cilindro 12. Quindi il getto viene lavato in acqua corrente e sbiancato in una composizione corrispondente alla lega metallica (per leghe d'oro - in una soluzione acquosa al 10% di acido nitrico, per leghe d'argento - in una soluzione acquosa al 10% di acido solforico). La temperatura della soluzione dovrebbe essere di almeno 60-70 ° С. Il tempo di sbiancamento dura non più di 5 minuti.

Dopo lo sbiancamento, i getti vengono essiccati in un forno di essiccazione a una temperatura di 100-120 ° C o in condizioni naturali e i prodotti separati vengono staccati dall'anima. Quindi i prodotti vengono selezionati. I prodotti difettosi e gli sprue vengono messi da parte per il riciclaggio in conformità con la tecnologia stabilita nell'azienda.

I principali tipi di difetti di fusione e le ragioni del loro verificarsi

Tipi di matrimonio	Motivo del matrimonio
Modello di cera
Ridimensionamento del modello	Calcolo errato delle dimensioni dello standard del prodotto, stampo assemblato in modo errato, stampo in gomma di scarsa qualità
Blocco nel modello	Uso di materiali del modello contaminati e resi del modello, muffa contaminata, conservazione del modello in un ambiente polveroso
Deformazione del modello	Rimozione prematura del modello dallo stampo, esposizione eccessiva del modello prima del montaggio, aumento della temperatura ambiente
Ritiro locale	Elevata temperatura di composizione del modello, muffa che non si è raffreddata
Bolle e rigonfiamenti	Aria in eccesso nella composizione del modello, pressione eccessiva durante la pressatura, scarsa miscelazione della composizione del modello, mancanza di condotti di ventilazione nello stampo
Underpressing	Bassa temperatura della composizione del modello, pressione insufficiente durante la pressatura, cavità dello stampo sporca
Sbavature, sbavature	Stampo mal eseguito, assemblaggio improprio e cavità del connettore sporca
Superficie scadente	Pulizia e conservazione incurante del modello, polvere di talco in eccesso
Crepe nel modello	Raffreddamento intensivo dello stampo, esposizione eccessiva del modello prima della rimozione dallo stampo
Forma di colata
Gusci arrotondati sulla superficie della materozza	Scarsa formazione di stampi durante il processo di evacuazione, alta viscosità della sospensione di stampaggio
Forma incrinata	Le condizioni di tempo e temperatura non sono state mantenute durante la rimozione della composizione del modello
Rise of wax models	Saldatura imprudente dei modelli sul montante, elevata ampiezza della vibrazione del tavolo, fissaggio incauto del montante
Colore scuro della sabbia dopo la ricottura	Bruciatura incompleta della composizione del modello
Casting
Deviazione nella composizione chimica del metallo	Miscelazione errata della lega, deviazioni nella tecnologia di fusione
Blocco	Metallo o crogiolo contaminati, scarsa resistenza alla muffa
Scorie	Scorie che entrano in uno stampo con metallo
Cavità da ritiro, scioltezza, porosità	Alimentazione insufficiente del getto, fusione a bassa tecnologia, colata con metallo surriscaldato, surriscaldamento di qualsiasi unità di fusione
Lavelli a gas	Tempo insufficiente per la ricottura degli stampi, installazione ravvicinata degli stampi tra di loro e delle porte del forno, non conformità con la tecnologia di fusione, uso di una carica umida e di uno strumento di fusione a umido, disossidazione del metallo insufficiente, rimozione incompleta della composizione dello stampo
Crepe calde nelle fusioni	La presenza di luoghi tesi nelle fusioni (transizioni acute, spigoli vivi); surriscaldamento del metallo
Prigard	Elevata temperatura del metallo o dello stampo; bruciatura incompleta della composizione del modello
Non riempire, saldare	Temperatura dello stampo insufficiente, bassa temperatura del metallo durante la colata, interruzione del getto di metallo, distruzione dello stampo, metallo insufficiente
"Korolki" sulla superficie dei getti	Interruzione del flusso di metallo durante la colata, colata dello stampo di scarsa qualità
Crepe fredde nei dettagli	Parte a bassa tecnologia, forte raffreddamento dei blocchi riempiti, rottura durante il knock out e la pulizia
Violazione della geometria dei getti	Gestione incurante dei getti, violazione della tecnologia di eliminazione dei getti dallo stampo
Residui di sabbia di formatura sui getti	Durante la pulizia finale, la concentrazione di acido fluoridrico o il tempo di permanenza nella soluzione non è stata mantenuta

Per ridurre o eliminare un matrimonio, devi prima eliminare la causa del suo verificarsi. Con il processo tecnologico esistente di fusione secondo i modelli eseguiti, lo scarto non dovrebbe superare il 10-12%.

I prodotti colati di alta qualità vengono sottoposti a lucidatura elettrochimica in un bagno speciale, la cui composizione della soluzione dovrebbe essere diversa per le diverse leghe. I prodotti lavorati o loro elementi vengono sottoposti a montaggio e rifinitura da gioiellieri-allestitori secondo i processi tecnologici previsti.

Attrezzature... Per eseguire il processo tecnologico di fusione di gioielli utilizzando modelli di investimento, è necessaria la seguente attrezzatura: una pressa vulcanizzante, un'unità di iniezione, un'unità di vuoto vibrante, un forno a muffola, un'unità di colata (un'unità di fusione e colata o una semplice centrifuga da tavolo , un'unità sottovuoto in metallo), un'installazione del forno per la lucidatura elettrochimica, bilance tecniche 1 classe, apparecchiature per la fusione, serbatoi per l'eliminazione di getti e fiasche di lavaggio, fiasche in acciaio resistente al calore, un saldatore elettrico, nonché vari strumenti e contenitori specificati nel cap. 3.

Stampa vulcanizzante(Fig. 29) è progettato per produrre stampi in gomma secondo un prodotto standard campione vulcanizzando la gomma. Le presse possono essere diverse nel design, ma hanno tutte il riscaldamento nella piastra superiore e inferiore.

Figura: 29. Pressa vulcanizzatrice: 1 - regolatore di potenza a variazione continua, 2 - sensori di temperatura, 3 - molle a tazza, 4 - elementi riscaldanti

La stampa è un design portatile. Una piastra inferiore è installata su un letto rigido (fuso), in cui è montato un riscaldatore elettrico. La piastra superiore si muove lungo apposite guide, in piedi e fissata rigidamente al letto mediante una vite senza fine, nella quale è montata anche una resistenza elettrica. Il pallone di gomma verde installato tra le lastre viene riscaldato a una certa temperatura. Sotto l'influenza della pressione e della temperatura, le piastre di gomma grezza vengono saldate insieme. Per regolare e mantenere la temperatura, la pressa dispone di un sistema di controllo automatico o manuale.

Impianti di iniezione(Fig. 30) sono progettati per ottenere modelli fusi fondendo la cera e riempiendola con stampi in gomma. L'installazione è composta da un serbatoio della paraffina, un riscaldatore elettrico e un dispositivo di controllo della temperatura. Strutturalmente può essere realizzato in varie versioni.

Figura: 30. Impianti di iniezione: a - tipo 1: 1 - manopola del regolatore di potenza, 2 - ugello di iniezione, 3 - riduttore, 4 - manometro, 5 - valvola di sicurezza (o valvola di rilascio aria), 6 - interruttore a bilanciere, 7 - ugello manopola di controllo del riscaldamento, 8 - quadrante della macchina di controllo della temperatura del riscaldamento dell'aria; b - tipo 2: 1 - ugello iniezione, 2 - vite fissaggio manometro, 3 - manometro, 4 - valvola di sicurezza, 5 - attacco per aria compressa, 6 - serbatoio interno, 7 - serbatoio esterno, 8 - dispositivo di controllo della temperatura, 9 - olio tra i serbatoi, 10 - resistenza elettrica

Il design di maggior successo dell'unità di iniezione è un involucro cilindrico disposto verticalmente. All'interno dell'involucro è montato un serbatoio della cera, da cui la cera sotto la pressione dell'aria compressa fornita dal compressore attraverso il cambio entra nell'ugello di iniezione. La pressione dell'aria compressa è controllata da un manometro, installato sul coperchio superiore dell'involucro del sistema di iniezione. Una pressione eccessiva davanti al riduttore non deve superare 19,62 * 10 4 ... 29,43 * 10 4 Pa \u200b\u200b(2-3 kgf / cm 2) e durante l'iniezione - 1,96 * 10 4 ... 7,85 * 10 4 Pa (0,2-0,8 kgf / cm 2). L'ugello dell'iniettore è dotato di un sistema di riscaldamento individuale. Uno scivolo è installato sotto l'ugello per dirigere la cera che scorre in un vassoio speciale. Le manopole di controllo sono montate sulla parte anteriore dell'involucro del sistema di iniezione. La velocità di riscaldamento della cera è regolata dalla manopola del regolatore di potenza (manopola con scala 0-10). La temperatura di riscaldamento viene monitorata con un termometro a contatto remoto. Il riempimento dello stampo in gomma con la cera avviene tramite un ugello di iniezione, la cui temperatura del singolo riscaldamento può essere variata da 0 a 50 ° C mediante un apposito regolatore di riscaldamento.

Per la preparazione di modelli in cera, in particolare nella condizione di colata sotto vuoto, può essere utilizzata anche un'unità di iniezione di un design diverso, in cui la cera del modello viene riscaldata indirettamente - mediante olio per trasformatori. L'impianto è costituito da un serbatoio interno ed uno esterno posti l'uno dentro l'altro. Lo spazio tra i serbatoi è riempito di olio, che viene riscaldato da un riscaldatore elettrico. Il controllo della temperatura del riscaldamento della cera viene effettuato da un dispositivo termostatico e il controllo - da un termometro. Il riempimento dello stampo in gomma con la cera avviene tramite l'ugello di iniezione sotto l'azione di aria compressa. La pressione dell'aria compressa è controllata da un manometro posto sul coperchio superiore dell'unità, sul quale sono inoltre fissati uno studer per l'alimentazione di aria compressa (o azoto, argon) e una valvola di sicurezza.

Installazione per vibrazione sottovuoto(fig. 31) è progettato per compattare il composto di stampaggio refrattario e rimuovere le bolle d'aria durante lo stampaggio.

Figura: 31. Installazione per aspirazione a vibrazione: 1 - supporto, 2 - tavolo a dischi della camera con vibratore, 3 - cupola di vetro, 4 - beute sottovuoto, 5 - manometro, 6 - tavolo di lavoro, 7 - pompa del vuoto

L'installazione è composta da una pompa a vuoto, un vibratore e una camera da vuoto. La camera del vuoto è una cupola di vetro con un diametro di 300 mm e un'altezza di 350 mm, collegata ad un vibratore e montata su un disco speciale. C'è una scanalatura lungo tutto il perimetro del disco metallico, corrispondente a piccole tolleranze al diametro del cappuccio, in cui l'anello di gomma è fissato saldamente. Su questo anello, sporgente in altezza sopra il piano del disco, è installato un tappo che, una volta evacuato, viene attratto dalla gomma. Per rimuovere l'aria dalla massa di stampaggio, cioè per evacuarla, il disco ha un foro speciale a forma di raccordo attraverso il quale viene aspirata l'aria.

Un pallone è installato sul disco e coperto da un tappo, in cui le "spine di pesce" con modelli in cera vengono riempite con massa da modellare. Quando la pompa del vuoto e il vibratore sono accesi, la massa di stampaggio viene evacuata e compattata contemporaneamente. Il numero di beute installate simultaneamente nella camera a vuoto è determinata in base alle dimensioni delle beute in modo che durante il periodo di vibrazione non ci siano impatti sulle pareti della campana e sulle prestazioni della pompa del vuoto e del vibratore.

Quando si prepara una serie di modelli in cera ("spina di pesce") per la creazione di uno stampo di colata in una beuta, seguita dalla colata con il metodo dell'aspirazione sotto vuoto, è necessario aumentare il volume della camera del vuoto su un'installazione vibro-vuoto utilizzando uno dei due una calotta più alta o una calotta di diametro maggiore, che a sua volta richiederà la sostituzione del disco in base al diametro della calotta. Oltre ad aumentare il volume della camera a vuoto nell'impianto, è anche desiderabile sostituire il vibratore elettromagnetico con un dispositivo meccanico che provvede allo scuotimento della massa di stampaggio.

Forno a muffola... A seconda del volume di produzione, vengono utilizzati vari tipi di forni. Per la produzione su piccola scala, l'uso maggiore è il forno elettrico da laboratorio SNOL-2.5-2.5-2.5 / 2M e il forno elettrico a resistenza SNOL-1.6 * 2.5 * 1/9-M2U4 * 2; SNOL-1.6 * 2.5 * 1 / 11- M1U4 * 2. Questi forni sono dotati di regolazione automatica della modalità di riscaldamento preimpostata del vano forno interno. Il riscaldatore è realizzato con filo ad alta resistenza ohmica, il controllo e la regolazione della temperatura avviene con un millivoltmetro. Il riscaldatore si accende con un avviamento magnetico.

Lo spazio tra la camera e il corpo dell'armadio è riempito con materiale termoisolante.

Installazione di fusione e colataprogettato per fondere il metallo e versarlo in modo centrifugo. L'impianto è costituito da forno fusorio, resistenza, ribaltamento forno con contrappeso e dispositivo centrifugo che aziona il forno in rotazione. Un trasformatore di corrente, un'unità di azionamento e un quadro si trovano nella parte inferiore dell'alloggiamento dell'unità. Sul pannello del corpo sono presenti un interruttore a gradini per il controllo della corrente del forno, un amperometro, una lampada di segnalazione e due pulsanti per l'accensione e lo spegnimento del dispositivo di fusione (acceso - verde, spento - rosso). Sul coperchio del corpo è presente un meccanismo per ribaltare il dispositivo di fusione ad una frequenza corrispondente della sua rotazione. È costituito da un dispositivo di sgancio e da freni idraulici che impediscono il ribaltamento brusco del crogiolo e l'eventuale fuoriuscita di metallo liquido.

Per i piccoli negozi e le officine che eseguono la fusione in piccoli lotti, l'attrezzatura più accettabile per la fusione è la più semplice centrifuga da banco (Fig. 32). All'estremità di un rack posizionato verticalmente, il cui asse si trova in speciali supporti mobili, è fissato un bilanciere, alle estremità del quale sono sospesi speciali pendenti (piastre). Le spalle del bilanciere dovrebbero essere uguali. Lo stampo viene posizionato su una piastra e il contrappeso corrispondente viene posizionato sull'altro. La centrifuga è racchiusa da uno speciale involucro cilindrico per garantire la sicurezza in caso di caduta dello stampo o del contrappeso, nonché di fuoriuscite di metallo durante il periodo di avviamento e rotazione. La centrifuga può essere avviata immediatamente dopo che il metallo è stato fuso e versato nello stampo utilizzando una corda tesa o un filo elettrico.

Figura: 32. Centrifuga da banco: 1 supporto, 2 bilanciere, 3 sospensioni, 4 supporti, 5 assi, 6 corde per l'avvio della centrifuga

Installazione "vacuum-metal"per colata con il metodo del vuoto "aspirazione" (Fig. 33) pompa aria fuori dallo stampo durante la colata del cilindro. È costituito da una camera di lavoro, una camera di pre-vuoto, una pompa principale e un pannello di controllo su in cui si trovano un manometro, una lampada di segnalazione e un interruttore della pompa. nella camera di lavoro è prevista una tenuta del vuoto con una maniglia con una camera del vuoto preliminare, e nella parte superiore della camera di lavoro è presente una flangia con una guarnizione anulare ugello.

Figura: 33. Installazione "vuoto-metallo": 1 - matraccio, 2 - camera di lavoro, 3 - camera del vuoto preliminare, 4 - maniglia dell'otturatore del vuoto, 5 - manometro. 6 - tenuta sottovuoto, 7 - pompa principale

Il principio di funzionamento dell'installazione è il seguente. Un vuoto viene creato nella camera di pre-vuoto per mezzo di una pompa. Il pallone calcinato viene installato sulla flangia del crogiolo e lo stampo di colata viene riempito di metallo liquido. Successivamente, ruotando la maniglia dell'otturatore del vuoto, la camera di lavoro viene collegata alla camera del vuoto preliminare. Allo stesso tempo, la pressione sulle pareti del pallone permeabile ai gas diminuisce (diventa molto inferiore alla pressione atmosferica) e la pressione atmosferica, agendo sulla superficie del metallo liquido, lo costringe a riempire la meschinità di colata di la muffa.

Impianto per lucidatura elettrochimicaè destinato alla lucidatura di grezzi fusi. Il bagno per il processo elettrochimico deve essere sigillato per impedire la fuoriuscita di elettroliti contenenti particelle di metalli preziosi. Come catodi vengono utilizzati fogli di titanio dei gradi VT-1, VT-1-1 con uno spessore di 0,8-1,2 mm. I catodi sono fissati con filo di titanio e posti in guaine di tela clorata. Come anodi, vengono utilizzate sospensioni speciali, sulle quali i prodotti sono sospesi. I pendenti sono realizzati con lo stesso filo in lega di titanio del catodo. Si consiglia di utilizzare sospensioni che abbiano un contatto rigido con il prodotto (pezzo in lavorazione). Per evitare la dissoluzione del sedimento formatosi sul catodo, dopo la fine del lavoro, i catodi devono essere rimossi dal bagno, accuratamente risciacquati ed asciugati, e il sedimento catodico deve essere raccolto per la successiva rigenerazione dei metalli preziosi.

Guardando le vetrine di costose gioiellerie, siamo deliziati dalla bellezza dei prodotti e dall'abilità dei gioiellieri. L'arte di trasformare il metallo prezioso in un oggetto di lusso nell'immaginazione di molte persone è una sorta di mistero, un'abilità speciale che non tutti possono padroneggiare. Come nascono gli anelli che seducono con la loro bellezza? Quale percorso prende il metallo prezioso dallo schizzo all'incarnazione in un costoso gioiello? Cos'è una fiaschetta in gioielleria e a cosa serve?

Caratteristiche della professione di gioielliere

La professione di un gioielliere richiede più della semplice creatività. Il gioielliere deve essere attento e paziente. Ci sono molte sfumature in questa materia, la cui osservanza richiede la massima precisione. Il gioielliere lavora con alte temperature e metallo caldo, il pericolo di questa professione richiede resistenza e forza fisica. Un gioielliere non è solo un designer che crea schizzi e lavora con un file sotto la luce brillante di una lampada. È anche un operaio di fonderia, gestisce forni a incandescenza e metallo fuso, solleva pesanti stampi in gesso e si assicura che la tecnologia venga seguita. L'arsenale del gioielliere è pieno di dispositivi insoliti di cui un uomo comune per strada non ha mai nemmeno sentito parlare. Ad esempio, una fiaschetta. Cos'è un pallone e a cosa serve questo dispositivo? Il nostro articolo parlerà di questo.

Opoka in gioielleria

Nonostante tutte le innovazioni e l'alto livello della tecnologia di creazione di gioielli, molti dei metodi di lavoro del gioielliere sono rimasti invariati sin dai tempi antichi. Il processo di fusione dell'anello, ad esempio, è cambiato poco. Per rispondere alla domanda su cosa sia una fiaschetta, dovresti scoprire come avviene il processo di fusione dei gioielli.

Per realizzare un anello di metallo prezioso, un gioielliere utilizza uno speciale cilindro refrattario, nel quale viene versato il metallo caldo, vengono posizionati la massa di stampaggio e gli spazi vuoti di cera. Questa è la fiaschetta.

Questo dispositivo serve a trattenere la sabbia mentre viene compattata durante la produzione dello stampo di colata in cui viene colato il metallo prezioso. Puoi creare un pallone da solo, l'importante è che sia fatto di materiale refrattario. Alcuni artigiani fanno una fiaschetta da un taglio di tubo o la arrotolano da un foglio di ferro. La foto mostra una moderna fiaschetta in metallo.

Questo pallone è già riempito con un composto da stampaggio, all'interno del quale sono presenti degli sbozzi di cera. La fase successiva è la calcinazione del cilindro in un forno arroventato, questa procedura si svolge in fonderia.

L'uso di un pallone in una fonderia

Non importa quanto sofisticate possano essere le decorazioni alla fine, passano un percorso molto duro attraverso le fornaci roventi della fonderia. Ecco come appare il processo di casting:

I prodotti entrano in fonderia sotto forma di grezzi di cera, che subiscono un processo di stampaggio.
Il grezzo di cera viene posto in uno speciale cilindro di metallo refrattario, un pallone di colata.
Quindi il cilindro viene posto in un forno arroventato per la calcinazione. La temperatura in un tale forno può raggiungere i 1000 gradi. La cera dall'anello di investimento viene fusa e in questa forma c'è un posto per il metallo prezioso.
Dopo aver calcinato il cilindro e formato lo stampo, viene versato del metallo. Il processo di fusione dei gioielli avviene sotto vuoto, prevenendo la formazione di vuoti e l'ingresso di detriti estranei nello stampo.
Nella fase finale, il fonditore estrae i gioielli dalla scatola di investimento per la fusione dei gioielli e procede alla lavorazione finale e alla molatura.

Scatole in gesso per gioielleria

Cos'è un pallone di gesso? Nella forma, non differisce dal metallo più comune. La sua unica differenza è il materiale e la necessità di riscaldare i gradini. Le boccette di gesso sono più spesso utilizzate per la fusione di piccoli gioielli e non per l'industria. Affinché il processo di colata utilizzando un pallone di gesso abbia successo, è necessario osservare il regime di temperatura, altrimenti lo stampo si spezzerà e diventerà inutilizzabile. È più conveniente farlo in uno speciale forno di ricottura elettrico, poiché la temperatura può essere regolata lì. La ricottura del pallone di gesso viene eseguita in più fasi:

Riscaldamento a una temperatura inferiore a 100 ° C. È necessario mantenere il pallone a tale temperatura per almeno un'ora.
Quindi lo stampo dovrebbe essere in forno a una temperatura di 250 ° C per due o due ore e mezza.
Trascorso questo tempo, la temperatura deve essere portata a 450 ° C e il pallone deve essere ricotto per un'altra ora e mezza.
Solo allora la temperatura può essere portata ad un massimo di 750 ° C e lo stampo può essere ricotto per circa tre ore.

Il tempo di ricottura dipende dalle dimensioni dell'opokichi: più è grande, più a lungo deve essere ricotto.

Flaconi monouso

Avendo appreso cos'è una fiaschetta e come viene utilizzata, è più facile approfondire le complessità del processo. Non sembra più così complicato, ma piuttosto interessante e semplice. Le moderne tecnologie ti consentono di provare a creare i tuoi gioielli quasi a casa. Il mercato cinese offre una vasta gamma di flaconi monouso preformati. Tutto ciò che serve per lavorare con questa forma è la quantità richiesta di metallo prezioso e la capacità di fonderlo. Sono utilizzati sia da gioiellieri che non hanno una propria fonderia, sia da artigiani liberi che realizzano gioielli su misura.

I corsi di fusione per prodotti d'arte presso l'Accademia russa dei mestieri non interessano solo i gioiellieri. Le tecnologie studiate completeranno l'arsenale professionale di qualsiasi artigiano che lavora con il metallo: un produttore di souvenir, gioielli, accessori originali per interni, vestiti o merceria. I gioiellieri presteranno particolare attenzione alla fusione con le pietre, perché questa tecnologia viene insegnata raramente nei corsi.

Le lezioni pratiche si svolgono in un'officina attrezzata, gli studenti hanno il tempo di realizzare diversi lavori didattici. Alcune delle tecnologie studiate possono essere utilizzate a casa, senza attrezzature speciali, e utilizzate nel tempo libero, ad esempio nella produzione di attrezzature cavalleresche o modelli di attrezzature. Al termine degli studi, gli studenti completano la tesi e, sulla base dei risultati della sua difesa, ricevono un documento di qualificazione.

Cosa è incluso nel programma di formazione

Il programma dei corsi di fusione per gioiellieri fornisce la conoscenza delle proprietà dei metalli e delle leghe, introduce gli strumenti e le tecnologie utilizzate nella fusione dei prodotti d'arte. Gli studenti studiano colata centrifuga e sotto vuoto, colata in sabbia, grafite, colata in ceramica e metallo, stampi in gomma, colata domestica a bassa temperatura. Molta attenzione viene prestata ai problemi di sicurezza durante il casting.

Nelle lezioni pratiche, gli studenti seguono passo dopo passo l'intero processo di fusione di un prodotto artistico in diverse modalità.

Cosa potrai fare dopo i corsi

Scegli i metodi di fusione giusti per materiali diversi e risolvi problemi artistici specifici.
Realizza stampi in gomma e silicone.
Crea cera (modelli in cera) e raccogli "alberi di cera" per la microfusione.
Lavora con una macchina per stampaggio a iniezione sottovuoto.
Realizzazione stampi per colata leghe a bassa temperatura.
Eseguire la fusione a bassa temperatura a casa.
Pulizia dei getti e valutazione della loro qualità.

Condizioni di educazione

Periodo di addestramento: 72 ore accademiche.
Nel gruppo fino a 7 persone.
I materiali didattici sono inclusi nel prezzo del corso.
Documento rilasciato: Attestato della professione "Fonderia di prodotti d'arte" con assegnazione di 2-3 categorie.
Per registrarti devi avere con te un passaporto e una foto 3x4. Al momento dell'iscrizione al corso, è necessario pagare il 50% del costo della formazione. L'importo rimanente - durante le prime due settimane di studio.
Le lezioni si tengono per strada. Kasatkina (m. VDNKh)

La società 3D Avtozavod offre servizi per la fusione di gioielli da oro e argento su ordinazione. Quando si lavora con l'argento, possiamo utilizzare i nostri materiali certificati o le materie prime del cliente. Per i prodotti in oro, vengono utilizzate solo materie prime da dare e avere. Tutti i nostri prodotti sono di qualità impeccabile, poiché miglioriamo costantemente la tecnologia. La stabilità della composizione della lega è ottenuta con l'aiuto delle più moderne attrezzature e l'uso di legature di noti produttori mondiali.

Caratteristiche della fusione in argento e oro

L'oro e l'argento hanno eccellenti caratteristiche tecniche. Questi metalli preziosi possono essere utilizzati per fondere gioielli esclusivi, souvenir originali e oggetti per interni. Quando si fondono metalli preziosi, ci sono norme sulle perdite di produzione:

per purezza - 1,8%;
per lo scarto - 3,5% (se il peso dell'oro è inferiore a 30 grammi, le perdite durante la fusione possono essere fino al 5%).

Al fine di ottemperare ai requisiti della normativa vigente sulla colata di metalli preziosi, è necessario registrare un apposito conto presso l'Istituto di Controllo dello Stato. Puoi ottenere tutte le informazioni necessarie in merito dagli specialisti della nostra azienda.

La società 3D Avtozavod evade gli ordini il prima possibile, poiché l'intero ciclo di produzione si svolge presso le strutture della nostra azienda. La fusione di oro e argento è ottimizzata al massimo per le esigenze di gioiellieri, laboratori di gioielleria e designer. Possiamo offrire un'intera gamma di servizi specializzati:

Progettazione 3D e stampa 3D prima della fusione;
rimozione stampi, galvanica e lavorazioni chiavi in \u200b\u200bmano dopo la colata.

3D Avtozavod accetta ordini per la fusione di oro e argento di qualsiasi volume. Per inviare una domanda, utilizzare il modulo sul sito Web, scriverci via e-mail o chiamare il telefono di contatto a Mosca.

La colata di gioielli (LYUI) è una delle varietà di microfusione (LPVM). Tuttavia, ha caratteristiche specifiche e quindi è una direzione speciale nella fusione di prodotti d'arte. La precisione delle fusioni è assicurata dall'uso di stampi elastici, dall'uso di materiali di stampaggio finemente dispersi a base di gesso e colata forzata di metalli - su impianti sottovuoto o centrifughi. Il processo tecnologico LUI è costituito dalle seguenti transizioni tecnologiche: produzione di modelli, assemblaggio di un set di modelli, stampaggio, fusione di modelli, ricottura, colata e colata forzata di stampi, separazione di getti dal sistema di gating, trattamento termico, controllo, finitura e assemblaggio di pezzi fusi di gioielli.

Consideriamo ogni operazione tecnologica in modo più dettagliato. Innanzitutto, si ottiene un modello master della futura fusione. Se un gioiello deve essere ottenuto in un'unica copia, l'artista lo realizza meccanicamente, ad es. tagli da materiali termoplastici con una bassa temperatura di solidificazione (68 a 98 ° C). Questi materiali sono cera di paraffina, cera di gommalacca, copolimero di etilene vinil acetato, ceresina.

Per la produzione in serie di gioielli (YI), vengono utilizzati stampi elastici a polimerizzazione a caldo. Contengono gomma grezza, che viene vulcanizzata durante il processo di costruzione dello stampo.

Mastsr-modsl è realizzato in metallo mediante lavorazione meccanica seguita da cromatura e insieme ad un alimentatore. L'operazione di vulcanizzazione viene eseguita su una pressa di vulcanizzazione ad una pressione di 5 kN e una temperatura di 150-160 ° C per 30-45 minuti. Usano gomma grezza dei marchi SKI-3 e SKN-40M. Il materiale simile a una briciola viene posto in un dispositivo di vulcanizzazione con un modello master all'interno. Dall'alto, il dispositivo viene coperto con un punzone e posto in un vulcanizzatore. Lo stampo elastico risultante viene riempito con una massa a basso punto di fusione utilizzando un iniettore. Vengono utilizzate masse domestiche, costituite da cera di gommalacca con paraffina (nei rapporti 20: 80, 40: 60, 60: 40, 80: 20) o un copolimero-etilene con paraffina nei rapporti 5: 95, 10: 90, 20: 80 , 30:70). Il rapporto ottimale è una miscela di 65% di cera di paraffina, 20% di cera di gommalacca e 15% di copolimero di etilene. La produzione di modelli e blocchi modello viene eseguita in modo simile agli LPVM utilizzando un iniettore e un saldatore a filo. Il modello pulito e finito viene fissato al centro del modello di colonna montante collegando l'alimentatore fuso al sistema di iniezione utilizzando l'estremità riscaldata di un saldatore. Quindi, con lo stesso saldatore, livellano tutti i noduli e le irregolarità del giunto risultante.

Quando si fondono gioielli, gli stampi sono realizzati con miscele refrattarie uniformi contenenti elettrodina o cristobalite (quest'ultima in miscele importate), additivi antiaderenti e gesso. Il guscio, come nell'LPVM, è assente. La massa refrattaria domestica "Jewelry - 2" è composta dall'80-88% di polvere di dinas, dal 12-20% di gesso e fino a 5 ml di acido ortofosforico, che viene aggiunto per aumentare il tempo di presa del composto di stampaggio e la sua fluidità. Il rapporto massa d'acqua è 0,32-0,42 / 1, ad es. per 0,32-0,42 litri di acqua si fornisce 1 kg di miscela secca. Quando si utilizzano miscele importate, vengono utilizzate le miscele di Sati Hicat, Supercast, K-90 e Inverstright. In queste miscele, la dinas viene sostituita dalla cristobalite e vengono aggiunti additivi antiaderenti. Tutti gli ingredienti sono di elevata purezza e composizione chimica costante. Le miscele importate sono costituite da 70-75% /? - cristobalite, /? - quarzo, 20-25% a-gesso CaS0 4 e 5% H 2 0. Dimensione delle particelle

La fabbricazione di uno stampo di colata inizia con la preparazione di un impasto refrattario. Per questo, la polvere della massa refrattaria (1 kg) viene versata in 0,3 - 0,4 l di acqua e miscelata con un miscelatore. Quindi la massa risultante viene posta nella finestra dell'unità vibro-vuoto e l'agitazione viene continuata per 3-4 minuti. A questo punto, le bolle d'aria vengono rimosse dalla miscela. Successivamente, questo SMS viene versato in una beuta con un blocco modello, che viene installato in un'installazione a vibrazione del vuoto su uno speciale supporto in gomma, e l'aspirazione a vibrazione viene continuata per 8-9 minuti a una pressione residua nell'installazione di 1400 Pa.

Il tempo di indurimento del composto di stampaggio dipende dalle dimensioni della corona di rivestimento: in uno stampo con un diametro da 75 mm a un'altezza di 140 mm, il composto di stampaggio si indurisce entro 40-60 minuti. In fiaschi grandi, il tempo di polimerizzazione è aumentato a 3 ore. Dopo 3-4 ore, la composizione del modello viene sciolta in un bagno di vapore o forni all'aria ad una temperatura di 150 ° C. Dopo un'ulteriore calcinazione, la lega modello che rimane nella forma brucia. Questa operazione viene eseguita in forni di calcinazione secondo la modalità indicata in tabella. 7.

Pertanto, il tempo di calcinazione totale dovrebbe essere di circa 10,5 ore.

Se lo stampo viene colato con leghe a base di rame (ottone, bronzo, alpacca, cupronichel), il suo raffreddamento dopo la calcinazione e il versamento con il metallo viene effettuato a una temperatura di 600 ° C.

Tabella 7

Durata della calcinazione della composizione del modello

Il versamento di YI viene effettuato forzatamente su impianti centrifughi o aspiratori a vuoto. Vengono utilizzate installazioni domestiche P51, D161 o importate - Modular 80vac, Plastikat 600/150, S10 / GA1000, ecc.

Su queste macchine il riempimento viene effettuato ad una pressione residua di (0,4-0,6) -10 Pa. La rimozione del blocco di fusione dallo stampo viene eseguita sciogliendo la massa del modello in acqua, seguita dall'idrotrattamento del blocco YuI nell'idrotrattamento P24. Ciò semplifica il processo di pulizia.

Tutte le altre operazioni nella fabbricazione di JI, dalla separazione dei getti dal sistema di gating alla finitura e controllo dei prodotti, vengono eseguite in conformità con LPVM.